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　　在锻造加工中，工件形状的不同会显著影响加工的难度。

　　对于简单的圆柱形或方形工件，锻造相对较为容易。这类形状的工件在锻造过程中，金属流动相对均匀，变形较为规律，模具设计和工艺控制相对简单。例如，制造一个简单的圆柱形轴，金属在压力下的流动方向明确，容易实现均匀的组织和性能。

　　然而，当工件形状变得复杂，如具有不规则的曲线、薄壁结构或复杂的内腔时，锻造难度会大幅增加。复杂曲线形状的工件，金属流动不易预测和控制，容易出现局部过度变形或不足的情况。薄壁结构在锻造时，需要精确控制压力和变形量，以避免破裂或厚度不均匀。而具有复杂内腔的工件，模具设计和锻造工艺的制定都极具挑战性，可能需要多道工序和特殊的辅助工具。

　　以汽车发动机的连杆为例，其形状既不规则又有薄壁部分，锻造时不仅要保证各个部位的金属组织和性能达标，还要确保尺寸精度，这就需要高度精确的模具和严格的工艺参数控制。

　　另外，一些特殊形状的工件，如带有尖锐转角或深凹槽的部件，在锻造时容易产生应力集中，导致裂纹的产生，增加了废品率和加工难度。

　　综上所述，不同形状的工件在锻造加工时难度差异显著，简单形状相对容易，而复杂形状则需要更先进的技术、更精确的工艺控制和更丰富的经验来确保锻造质量和效率。

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